1、原材料检测

   作为产品质量控制的关，原材料的质量直接决定着产品的质量。商品混凝土的主要材料包括水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂、砂子、石子等。其中对混凝土质量性能影响较为明显的有，水泥强度、粉煤灰细度、矿粉的活性指数、外加剂的减水率及和水泥的适应性、砂、石的颗粒级配、含泥量、砂子的细度模数等，由于进行这些检测项目的检测时间不相同，因而应采取不同的控制流程。

①砂、石主要控制颗粒级配、含泥量、泥块含量及砂子的细度模数。这些试验在24小时内均可以完成，且有经验的试验员，可以对其进行目测，因而砂、石可做到每车必检，目测不合格的直接退回，目测合格的方可卸至料厂，然后按规定批次进行检测。

②粉煤灰的细度，外加剂的适应性都可以在较短的时间内完成试验。所以这两项也应该每车必检，检验合格后方可卸料，同时按批次进行其他项目的检验。

③水泥强度需经3天、28天才可以得出结论，明显不可能在完成试验后在使用。在初次使用某种水泥时，必须完成安定性、凝结时间及3天、28天强度试验，且注意积累其3天、28天强度的相关性。对连续使用的，生产质量较为稳定的水泥，可以根据其材料证明文件，并按批次完成安定性及凝结时间试验后投入使用同时做好其强度试验。这样既保证了生产的连续性需要，又可以控制水泥质量。

④矿粉一般以其比表面积进行控制，可以做到每车必检，合格后方准卸料。同时批次进行活性指数等检测，对于初次使用的矿粉，必须在其7天及28天活性指数合格后方可使用。

 2、配合比控制

（1）试验室配合比设计，试验室应根据原材料情况、混凝土强度等级、施工方法、耐久性要求、施工季节等因素进行试验室配合比的设计。配合比设计应满足相关规范要求，在设计时应保留足够的富裕强度，在满足各项质量性能的前提下，尽可能降低成本。

（2）生产配合比调整，在每次生产前，应根据砂、石含水情况进行相应调整，现在由于砂中小石子含量较多，还须根据试验情况，对砂率进行调整，在生产过程中应随时观察混凝土情况，并对混凝土配合比进行相应的调整。

3、生产施工过程控制

（1）在预拌混凝土生产过程中，由试验室协同企业其他部门进行质量控制。主要包括生产计量设备的确认，混凝土配合比的使用，原材料计量误差的监控，混凝土的取样检测及样品留置等。由于原材料的均质性问题，所以应随时根据变动情况进行相应调整，保证混凝土质量。

（2）由于商品混凝土产品的特殊性，即到达工地后需经浇筑、振捣成型、养护后方成为终的建筑产品，所以现场混凝土的质量受很多因素影响，如：浇注时的施工条件，现场的温、湿度，浇筑后的养护情况及用于评价现场混凝土质量的试块的留置养护、试验情况等。为避免上述影响，在混凝土施工过程中，试验室应组织技术人员与施工方做好技术沟通。特殊混凝土或重要工程浇筑前应提前制定混凝土供应方案，对现场施工过程中涉及到影响混凝土质量的环节做好技术建议，在现场施工发现问题时及时向施工方反映并做好记录。

4、质量分析及技术资料整理

（1）对于原材料，配合比及生产施工过程的控制属于事前、事中控制，其效果如何，须根据试验室留样试块检测结果，结合工程实体质量进行评价。评价方法主要是采用统计分析方法，依据《混凝土强度评定标准》对各强度等级混凝土进行评定，然后根据评定结果。确定企业的生产控制水平，进而对混凝土配合比进行优化设计，使混凝土配合比既能保证质量，又能经济合理的目的。

（2）资料管理包括，内部试验资料，工作记录及对外发放的混凝土质量证明资料，其工作量比较大，因而需要安排专人对资料定期收集。内部试验资料，应按日期、类别分类整理，对外发放的资料按工程、日期进行分类整理，并按规定的年限保存，以备查找。